| 切削液的選擇與應用
（1）切削液如何選購
切削液的效果，除了取決于切削液本身的性能外，還取決于工件材料、刀具材料和加工方法等因素，選擇時應綜合考慮。
粗加工和半精加工時切削熱量大，因此，切削液的作用應以冷卻散熱為主。精加工和超精加工時，為了獲得良好的已加工表面質量，切削液應以潤滑為主。
硬質合金刀具的耐熱性較好，一般可不用切削液。
由于難加工材料的切削加工均處于高溫高壓邊界潤滑摩擦狀態，因此，宜選用極壓切削油或極壓乳化液。
磨削的特點是溫度高，會產生大量的細屑和砂粒，因此磨削液應有較好的冷卻性和清洗性，并應有一定的潤滑性和防銹性。
各種加工情況下的切削液的選擇可參考表1。
表1切削液選用參考表
注：本表中數字代表意義如下：
0—干切削1—潤滑性不強的化學合成液2—潤滑性較好的化學合成液3—普通乳化液4—極壓乳化液5—普通切削油6—煤油7—含硫、氯的極壓切削油或植物油和礦物油的復合油8—含硫氯、氯磷或硫氯磷的極壓切削油。
①磨削時刀具材料為砂輪。
（2）切削液的使用方法
普遍使用的方法是澆注法，由于切削液流速慢（υ＜10m/s）、壓力低（p＜0.05MPa），難于直接滲透入最高溫度區，因此，僅用于普通金屬切削機床的切削加工。加工時，應盡量將切削液澆注到切削區。
對于深孔加工，難加工材料的加工，以及高速強力磨削，應采用高壓冷卻法。切削時切削有液工作壓力約為1~10MPa，流量為50~150L/min。
噴霧冷卻法是一種較好的使用切削液的方法，適于難加工材料的車削、銑削、功螺紋、孔加工等以及刀具的刃磨。加工時，切削液被壓縮空氣通過噴霧裝置霧化，并被高速噴射到切削區。
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